یکی از مباحث مهم در زمینه مهندسی مکانیک بررسی و شبیه سازی جوش برای به دست آوردن تنش های پسماند است. برای مدلسازی حرکت جوش بر روی یک ورق، در نرم افزار آباکوس راهی به غیر از نوشتن سابروتین وجود ندارد. با اینکه این کار به نظر ساده می آید، برای کسانی که در ابتدای راه در زمینه سابروتین نویسی هستند ممکن است زمان گیر و آزار دهنده باشد. در این پست هدف ارائه توضیحی کوتاه و همچنین کد مورد نیاز است. در سابروتین نویسی همواره ورودی ها به نرم افزار از طرف آباکوس داده می شود. ورودی های مهمی که در شبیه سازی حرکت جوش به کار می رود مختصات المان ها است. می توانیم با تعریف یک محیط با شعاعی به اندازه قوس جوش، المان هایی که در این بازه قرار دارند مقدار شار حرارتی آنها را برابر مقداری غیرصفر و بقیه المان ها که در این محیط قرار ندارند، شار حرارتی آنها را برابر صفر قرار داد. برای این منظور از دستور شرطی IF استفاده می شود. همچنین ورودی مهم دیگری که جهت حرکت جوش به کار می رود پارامتر زمان است. آباکوس این ورودی را در پارامتر TIME می دهد. جهت تغییر مکان محیط می توان از پارامتر زمان و همچنین پارامتر سرعت حرکت جوش که توسط کاربر در پارامتر V تعیین می شود، استفاده کرد. کد زیر بدون ایراد بوده و می توانید به راحتی در شبیه سازی خودتان به کار ببرید. SUBROUTINE DFLUX(FLUX,SOL,KSTEP,KINC,TIME,NOEL,NPT,COORDS,

تعریف بهره وری نیروی کار چیست؟بهره وری نیروی کار در واحد تولیدی به طور کلی به صورت نسبت خروجی تولید به ورودی نیروی کار به ساعت است. به عبارت دیگر به ازای هر ساعت کار یک کارگر چه مقدار خروجی تولید خواهد شد. هر چه قدر این مقدار بالا باشد، نشان دهنده بازدهی بالای کارمندان و کارگران یا همان نیروی کار است. چه تفاوتی بین راندمان و موثر بودن در یک واحد تولیدی چیست؟راندمان تولید به صورت نسبت خروجی به ورودی در یک محیط تولیدی محسوب می شود که در این میان بهره وری نیروی کار نیز در آن دخیل است. با این حال یک تولیدی که دارای راندمان بالا است به طور 100 درصد نشان دهنده موثر بودن تولید نیست. پارامترهای زیادی وجود دارد که در نهایت می تواند منجر به موثر بودن تولید و به عبارت دیگر به هدف رسیدن نتیجه تولید شود. برای مثال می توان یک تولیدی دارای راندمان بالایی باشد، برای مثال هزینه لازم برای تولید یک محصول در آن تولیدی پایین باشد، با این حال محصولات آن تولیدی نتواند استانداردها یا نیازهای مشتریان خود را تامین کند و به همین دلیل آن تولیدی نمی تواند موثر و موفق عمل کند با اینکه راندمان آن تولیدی بالا است. تولید ناخالص ملی را تعریف کنید؟تولید ناخالص ملی GDP ارزش تولیدات و خدمات یک کشور در مدت یک سال است. که می تواند نشان دهنده میزان قدرت اقتصادی و رفاه یک کشور باشد. هدف اصلی پیمان GATT و پیمان NAFTA چیست

مهم ترین اهمیت المان های آلیاژکننده در آلیاژهای آهنی در سختی سازی در فرایند کوئنچ چیست؟ تمام المان های آلیاژکننده از جمله کربن باعث می شوند که نمودار T-T-T به سمت راست کشیده شود که به طبع آن باعث می شود که خاصیت سخت شوندگی آلیاژ افزایش پیدا کند. همچنین المان های آلیاژکننده از تبدیل مستقیم فاز آستنیت به دانه های بزرگ فریت و کاربید تا حد امکان جلوگیری می کنند. هر چه قدر المان های آلیاژکننده جلوی تبدیل آستنیت به فریت و کاربید را بهتر بگیرند، میزان سرعت کاهش دما جهت به دست آوردن فاز مارتنزیت نیز کمتر می شود. به این ترتیب میزان شوک دمایی و ترک حاصل از آن در هنگام کوئنچ کردن نیز کمتر می شود. به این ترتیب می توان نتیجه گیری را چنین انجام داد که با اضافه کردن صحیح المان های آلیاژکننده به یک فلز آهنی می توان با سرعت سرد شوندگی کمتری میزان بیشتری از فاز آستنیت که منجر به سخت شوندگی آلیاژ می شود را ایجاد کرد. به چه طریق سختی شوندگی با سختی در یک آلیاژ متفاوت است؟سخت شوندگی یک خاصیت بلقوه است که نشان می دهد که تا چه حد یک آلیاژ امکان سخت شوندگی در آن وجود دارد با اینکه هنوز آن آلیاژ هنوز سخت نشده باشد. در حالی که سختی نشان دهنده میزان سختی موجود در یک آلیاژ است. نه اینکه هنوز سختی آن بلقوه باشد. تاثیر المان های آلیاژکننده در میزان سفتی یک آلیاژ سخت شده به چه صورت است؟ میزان سفتی یک آلیاژ تابع

خواص مکانیکی آلیاژهای آلومینیوم، تیتانیوم، مس، منیزیم را مقایسه کنید؟طیف وسیعی از انواع آلیاژهای آلومینیوم با خواص مکانیکی متفاوت وجود دارد. معمولا استحکام کششی آنها در حدود 600 مگاپاسکال است. استحکام کششی ویژه آنها بسیار بالاتر از سایر آلیاژها است. در حالت کلی، آلیاژهای منیزیم ضعیف تر، شکننده تر و دارای خواص وابسته به دمای ضعیف تر نسبت به آلیاژهای آلومینیوم هستند. مقاومت آنها در برابر خوردگی بالا است، البته تنها زمانی که محیط مرطوب نباشد. استحکام کششی آلیاژهای منیزیم معمولا بین 220 تا 240 مگاپاسکال است. قابلیت انجام سردکاری بر روی آنها کم است، هزینه و قیمت آنها بالاتر از آلیاژهای آلومینیوم است. خواص مکانیکی آلیاژهای مس در بین خواص آلیاژهای آلومینیوم و فولاد است. خواص وابسته به دمای آنها خیلی بهتر از آلیاژهای آلومینیوم است. آلیاژهای مس به دلیل ظاهر جذاب و مقاومت در برابر خوردگی بالای آنها دارای اهمیت هستند. مقاومت آلیاژهای تیتانیوم در برابر خوردگی و خواص مکانیکی دیگر آنها تا حدودی شبیه به خواص آلیاژهای فولادی با فاز آستنیت است. آلیاژ آلومینویم 2024 به عنوان یک آلیاژ بدون دگرشکلی nonallotropic به چه صورت پیرسختی می شود؟آلیاژ آلومینیوم 2024 یکی از معروف ترین و مهمترین آلیاژهای آلومینیوم است که به طور عمده به کار می رود و المان آلیاژ کننده آن مس می باشد و به صورت Al-Cu شناخته می شود.

تزریق پلاستیک به چه صورتی انجام می شود و مزایا و معایب آن چیست؟ دستگاه تزریق پلاستیک ابتدا با استفاده از کویل هایی پلاستیک را گرم و ذوب می کند. این دما در جدود 149 تا 371 درجه است. سپس این مذاب را با فشار حدود 35 تا 345 مگاپاسکال به سرعت به قالب تزریق می کند. پلاستیک سپس سریعا سرد شده و شکل قالب را به خود می گیرد. قالب توسط آب سرد می شود. سپس دو تکه قالب از هم جدا می شود تا قطعه پلاستیکی خارج شود. پس از آن بار دیگر قطعات قالب به هم کلمپ می شوند تا فرایند بار دیگر تکرار شود. مواد ترموستینگ هم می توانند به روش تزریق پلاستیک به شکل مورد نظر در آیند. روش تزریق پلاستیک یک روش کم هزینه برای ساخت قطعات ترموپلاستیک در تعداد بسیار زیاد و در سریع ترین زمان است. می توان با استفاده از این روش در هر دقیقه 6 قطعه تولید کرد. قطعات با ساختاری پیچیده نیز با این روش به خوبی و با تلرانس ابعادی خوبی ساخته شوند. مقدار تکه مانده ها در حدود 10 درصد کل ماده است. اما بایستی در نظر داشت که هزینه ساخت قالب در روش تزیق پلاستیک بالا است و از 2000 تا 50000 دلار قیمت دارد. لذا در صورتی که هدف تولید تعداد اندکی از قطعات پلاستیکی است، این روش ارزش اقتصادی نخواهد داشت. مواد نسوز چیستند؟ تعدادی از آنها را نام ببرید؟ مواد نسوز که یکی از کاربردهای اساسی آن در کوره ها می باشد، دارای خواص مکانیکی هستند که وابستگی کمی ب

سیلیکون: مهم ترین اثر سیلیکون عبارت است از افزایش سرعت تبدیل فاز سمنتیت به فاز فریت و کربن است. مقدار آن بین 0.5 تا 3 درصد به مذاب اضافه می شود. سولفر: سولفر از تبدیل سمنتیت به فازهای دیگر تا حدود جلوگیری می کند و با آهن ترکیب می شود و آهن سولفر را تولید می کند. وجود سولفر در مذاب باعث می شود که ساختار دانه ها تضعیف شود. منگنز: همان طور که اشاره شد وجود سولفر در مذاب مناسب نیست، بنابراین برای کاهش اثر سولفر از منگنر استفاده می شود زیرا سولفر با منگنز واکنش می دهد و منگنز سولفر را تولید می کند. در صورتی که از میزان زیادی از منگز استفاده شود در این صورت با آهن واکنش می دهد و کاربید را تولید می کند که منجر به سخت شدن آهن می شود. فسفر: فسفر باعث می شود که میزان سیالیت مذاب افزایش یابد و در صورتی که قطعه دارای دیوارهای نازکی باشد، مناسب است. ولی در صورتی که از میزان زیادی فسفر استفاده شود، باعث سخت شدن آهن می گردد و میزان سفتی آن را کاهش می دهد و منجر می شود که در برابر ضربه مقاومت کمتری داشته باشد. نیکل: با اضافه کردن نیکل فرایند تولید گرافیک بهبود می یابد ولی تاثیر آن در حدود نیمی از تاثیر سیلیکون است. مقدار کمی از آن منجر به ریزتر شدن دانه می شود و در صورتی که از مقدار بیشتری از نیکل استفاده شود مقاومت در برابر زنگ زدگی و گرما را افزایش داده و میزان انبساط حرارتی آن را کاهش می دهد.

جهت مدل سازی گذرای یک سازه ای که دارای یک پیزوالکتریک می باشد، بایستی در محیط صریح آباکوس مدل سازی شود. ولی متاسفانه در محیط صریح آباکوس، المان پیزوالکتریک وجود ندارد. تنها راهی که می توان برای شبیه سازی چنین مدل هایی از آن استفاده کرد، برنامه نویسی توسط سابروتین آباکوس است. در این پروژه سابروتین مربوطه نوشته شد و سپس تحلیل صریح را برای سازه انجام گرفت. نوشته شده توسط وحید در چهارشنبه پانزدهم آذر ۱۳۹۶ |